De'Longhi optimise sa logistique avec la solution automatisée Swarm Automation de Toyota
En Roumanie, De’Longhi exploite un centre logistique de pointe dans le comté de Cluj, où elle fabrique des machines à café entièrement automatisées. Dans le cadre d’un vaste projet visant à optimiser les processus de production au sein du groupe De’Longhi, Toyota Material Handling Romania a été sollicitée pour mettre en place un système de transport des palettes depuis les chaînes de production vers les zones de stockage et d’expédition. La technologie Swarm Automation permet une gestion efficace des mouvements de marchandises en rationalisant les processus de De’Longhi et en réduisant les interventions manuelles.
À propos de De'Longhi
De’ Longhi a été fondée par la famille De'Longhi en 1902. Celle qui était à l'origine un petit atelier de fabrication de pièces industrielles est aujourd'hui l'un des principaux acteurs mondiaux du secteur de l'électroménager, principalement actif dans les segments du café et de la préparation alimentaire. Née en 1974 en tant que marque de radiateurs électriques, De’ Longhi a élargi son offre au fil du temps à tous les domaines de la maison, ajoutant au passage à son portefeuille des marques telles que Kenwood (Royaume-Uni) et Braun (Allemagne), entre autres.
Chiffres clés :
- Entreprise : De'Longhi
- Localisation : Cluj County, Transylvania
- Secteur : small household appliances, automatic coffee machines
- Secteur : petit électroménager, machines à café automatiques
- Solutions : 4 gerbeurs automtisés Toyota SAE160
Automatisation du transport de palettes pour plus d'efficacité (énergétique) et de sécurité
En seulement huit semaines, l'équipe locale a mis en place un système automatisé de transport de palettes dans l'entrepôt de De'Longhi, composé de quatre chariots AGV (véhicules à guidage automatique) reliés au système de commande des bras robotiques, le logiciel d'automatisation de Toyota, T-ONE, servant de couche d'intégration pour assurer une communication fluide. Résultat : une interaction stable, sûre et optimisée entre les chariots AGV Toyota et le système d'automatisation déjà en place dans l'usine De'Longhi. Outre le ramassage des produits finis dans les zones de palettisation, les AGV veillent également à ce que celles-ci soient approvisionnées en palettes vides.
Les batteries lithium-ion permettent de se passer d'une salle de recharge dédiée. Le système intègre une fonction de recharge automatique des batteries, ce qui en fait un système entièrement automatisé ne nécessitant aucune intervention humaine pour le remplacement ou la recharge des batteries. Il prend en charge un cycle de fonctionnement continu de 8 heures, permettant à l'AGV de fonctionner sans interruption pendant jusqu'à huit heures avec une seule charge. Une fois déchargée, la batterie effectue un cycle de recharge complet en seulement 50 minutes, ce qui garantit une remise en service rapide et des temps d'arrêt minimaux.
Une autre amélioration notable réside dans la mise en place d'un flux de travail continu et ininterrompu, 24 heures sur 24, grâce auquel les employés bénéficient d'un environnement de travail plus sûr et nettement amélioré. Les chariots élévateurs AGV sont équipés d'un système de sécurité à 360° qui offre une visibilité totale et une protection sous tous les angles, aidant ainsi les opérateurs à éviter les collisions et à maintenir un environnement de travail plus sûr.
Avantages opérationnels et incidence sur les ressources humaines
L'automatisation logistique offre de nombreux avantages qui permettent à la fois de relever les défis opérationnels immédiats et d'atteindre les objectifs stratégiques à long terme. L'un de ses principaux avantages est sa capacité à remédier à la pénurie de main-d'œuvre, en particulier dans les secteurs où il est de plus en plus difficile de trouver de recruter. En automatisant les tâches répétitives et physiquement exigeantes, les entreprises peuvent maintenir leur productivité sans que celle-ci ne soit affectée par un manque de main-d'œuvre.
« Dès le départ », explique Ovidiu Vîrlan, ingénieur en automatisation chez De’Longhi,
« nous avons décidé de réaffecter les compétences humaines à divers autres processus qui créent davantage de valeur pour notre entreprise,
en contournant ainsi les difficultés rencontrées sur le marché du travail roumain. Tous ces avantages nous amènent à conclure qu’il s’agit d’un investissement rentable et nécessaire dans le contexte actuel. »
De plus, l'automatisation réduit considérablement le risque de dommages matériels lors de la manutention et du transport, et minimise les erreurs coûteuses dues à une manutention inefficace, garantissant ainsi une qualité constante. Sa prévisibilité inhérente permet de rationaliser les flux de travail et d'établir des prévisions précises, ce qui améliore la planification et la prise de décision.
Une collaboration qui reflète une synergie parfaite
La collaboration entre De'Longhi et Toyota Material Handling Romania illustre la synergie parfaite entre la tradition industrielle et les technologies logistiques de pointe. « Il s'agit d'un projet phare pour Toyota Material Handling Romania, qui a nécessité la collaboration de toutes les parties prenantes, et nous avons trouvé en De'Longhi un partenaire prêt à relever ce défi », déclare Dragoș Oprea, responsable des solutions logistiques chez Toyota Material Handling Romania.
« De'Longhi bénéficie non seulement du savoir-faire de Toyota en matière de manutention et d'automatisation », ajoute-t-il, « mais aussi d'une approche systémique qui renforce l'efficacité et la flexibilité de ses opérations d'entreposage. »
Avec un retour sur investissement garanti dans un délai de deux à trois ans, ce projet d'automatisation n'est pas seulement une mise à niveau technologique, mais aussi une stratégie financièrement solide pour la croissance durable de De’Longhi.